Döşeme Parametresi Seçimi: Metal İşleminde Hassasiyet

Metal işleminde, öğütme, basit cilalamayı aşar; hassasiyetin mükemmelleştirildiği kritik son aşamayı temsil eder.Mühendisler ve operatörler sürekli en yüksek verimlilik ve doğruluk ile öğütme görevlerini gerçekleştirmek için yöntemler arıyorGörünüşte basit olsa da, öğütme, besleme hızındaki veya tekerlek özelliklerindeki küçük değişikliklerin hem kaliteyi hem de üretkenliği önemli ölçüde etkileyebileceği karmaşık bir parametreler seçimini içerir.

Parametreler Seçiminin Zorluğu: Basitleştirilmiş Tabloların Ötesinde

Döşeme parametresi seçimi için geleneksel yaklaşımlar genellikle iş parçasının malzemeleri ile besleme oranlarını ilişkilendiren standart tablolara dayanır.Endüstriyel uygulama bu yöntemlerin yetersiz olduğunu göstermektedir.Erken araştırmalar, öğütmenin basit tabloların kapsamlı bir şekilde ele alamayacağı çok sayıda karşılıklı bağımlı değişkeni içerdiğini gösterdi.Bu araçlar malzeme özellikleri arasındaki karmaşık etkileşimleri hesaba katamazlar., işleme yöntemleri ve yüzey bitirme gereksinimleri.Makine Kılavuzukullanışlı temel veriler sağlayamadıklarında, gerçek dünya uygulamalarının sonsuz değişkenliğini karşılayamazlar.

Periferik Yüzey Maçlama: Deneyim ve hassasiyeti dengeleme

Genellikle 5-12 HP tahrik motorları olan orta boyutlu alet makinelerinde kullanılan periferik yüzey öğütme, aşağıdaki genel parametreleri takip eder:

Çalışma hızı:Tipik olarak 50-100 fpm (dakikada feet), ancak titanyum veya ultra ince yüzey gereksinimleri gibi özel alaşımlar 40 fpm civarında daha yavaş hızlara ihtiyaç duyabilir.

Dikey besleme:Kaba öğütme tipik olarak geçiş başına 0.001 " (0.025 mm) kullanırken, bitirme öğütme bunu 0.0005" (0.012 mm) e düşürür.001 mm) gerekebilir.İki farklı yem uygulama yöntemi vardır:

• Dökme öğütme:Besleme, her masanın sonunda gerçekleşir.
• Çapraz öğütme:Çapraz besleme hareketinin her tersine çevrilmesi sırasında uygulanır.

Dökme öğütme, iş parçasının genişliğinde tam tekerlek katılımını gerektirir ve genellikle kısmi tekerlek temasının kesme kuvvetlerini dağıttığı çapraz yöntemlerden daha yavaş besleme oranları gerektirir.

Çapraz besleme:Tipik olarak tekerlek genişliğinin 1/4 ila 1/12'si. Daha yumuşak malzemeler kabalama için 1/2 ila 1/3 tekerlek genişliğine izin verebilirken, hassas iş veya hassas malzemeler 1/8 ila 1/12 oranları gerektirir.

Tekerlek hızı:Standart çevresel hızlar 5.500-6.500 fpm (30-35 m/s) arasında değişir. Yüksek hızlı öğütme (yaklaşık olarak bu değerlerin iki katı) özel ekipman ve tekerlekler gerektirir.Yüksek alaşımlı malzemeler genellikle daha düşük hızlarda daha iyi performans gösterir.Sıcaklık üretimini en aza indirmek için, 000-4,000 fpm (15-20 m/s).

Döşeme Tekerleğinin Seçimi: Yapısı, Çakıl ve Kullanımı

Periferik yüzeylerin öğütülmesi, diğer hassasiyet yöntemleri gibi aynı tekerlek seçimi ilkelerini izler.Tek temas yay uzunluğu göz önüne alınarak silindirden daha büyük ama iç öğütmeden daha küçükSeçim faktörleri şunlardır:

Sıvıcı malzeme:Alüminyum oksit, çelik öğütme için standart olarak kalır, genel işler için standart türler ve sertleştirilmiş / araç çelikleri için kırılgan çeşitler vardır.Metal katkı maddeleri ile yüksek saflıklı alüminyum oksitler daha soğuk kesimi sağlarÖzel kompozisyonlar boyutsal istikrarı daha uzun süre korur ve form öğütme uygulamalarını yararlandırır.

Silikon Karbid:Standart sınıflar dökme demir ve demirden olmayan metaller için uygundur, yüksek saflıklı versiyonlar bazen karbid kabalama için kullanılır.

Çubuk Boyutu:Tipik olarak kaba / yumuşak malzemeler için 36-46 arasındadır ve 46 en çok yönlüdür.

Silindirli Dökme: Parametreler Optimizasyonu ve Tekerlek Seçimi

Silindirli öğütücüler kapsamlı değişken kontrolü sunar. İş parçasının RPM, masa çapı, besleme hızları ve bazen ayarlanabilir tekerlek hızları.Düzgün parametreler seçimi ve uygun tekerlek seçimi, hem sonuçları hem de süreç ekonomisini önemli ölçüde etkiler.

Temel düşünceler dört kategoriye ayrılır:

1. İş parçasının özellikleri:Malzeme, sertlik, konfigürasyon, sertlik, sabitleme ve stok çıkarma gereksinimleri
2. Yüzey Gereksinimleri:Geometrik/boyut doğruluğu, doku ve bütünlük
3. Ekonomik hedefler:Üretim oranı, maliyet hedefleri, kalite düzeyleri ve öncelik çatışmaları
4. Çalışma koşulları:Makine kapasitesi, tekerlek bileşimi, soğutma suyu, giyim yöntemleri, operatör yeteneği ve otomasyon

Bu değişkenleri göz önünde bulundurarak, ilk parametreler tahminlerini rafine etmek için empiriyel testler genellikle gerekli olduğunu kanıtlar.

1. Çalışma ayarları için başlangıç değerlerinin sağlanması
2. Zaman/maliyet tahmini ve yetenek değerlendirmesi için performans yaklaşımlarının oluşturulması

Silindirli öğütme tekerleğinin seçimi

Genel malzemeler için standart tekerlek özellikleri (referans tablolarında ayrıntılı olarak belirtilmiştir) tarihsel veriler mevcut olmadığında ilk seçim rehberliği sağlar.

İşlem Verisi Tavsiyeleri

Aşağıdaki tablo, doğru tekerlek özelliklerini, yeterli makine kapasitesini, yeterli soğutma sıvısını varsayarak silindirli çaplı öğütme işlemleri için temel parametreler sunar.ve 2'den küçük iş parçaları (50).8 mm) çapında ve sabit bir sabitleme ile. Tekerlek hızları, güçlendirilmiş ekipman gerektiren özel yüksek hızlı uygulamalar hariç, 5.000-6.500 fpm (1,525-1.980 m/min) tutar.

Not: İş parçasının çapının azaltılması tekerlek ön miktarının iki katına eşittir.

Süreç Değişkenleri ve Etkileri

Standart tekerlek önerileri, ortalama koşulların sapmalarının gerçek tekerlek performansını değiştirdiğini varsayar.

Tekerlek çapı:Artan çap, daha fazla tahıl üzerine çıkarmayı dağıtarak tekerleklerin daha zor hareket etmesini sağlar.

Periferik Hız:Daha yüksek hızlar da daha büyük tanelerle birlikte görünen sertliği arttırır.

İş parçasının çapı:Daha büyük çaplar, ısı dağılımını iyileştirirken temas alanını artırır (daha zor bir eylem).

İş parçasının hızı:Hız artışı, daha fazla bireysel tahıl yüklenmesi yoluyla tekerlek hareketini yumuşatır.

Masa Çapı:Hızlı geçiş hızları verimliliği arttırır, ancak tekerlek hareketini yumuşatırken bitiş kalitesini ve boyut kontrolünü tehlikeye atabilir.

Besleme oranı:Daha yüksek oranlar malzeme çıkarılmasını hızlandırır, ancak ısı ve iş parçasının basıncını artırır, bu da hassasiyeti etkileyebilir.

Pratikte silindirli öğütme, tipik olarak kalite kısıtlamaları dahilinde besleme oranlarını en üst düzeye çıkarır ve tekerlek özellikleri buna göre ayarlanır.